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氮肥:调整期内寻找增值亮点

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2011年03月08日 08:16 农博网

  在当前中小氮肥企业普遍盈利不佳的形势下,企业是否应该大举投资上技改项目?记者近日采访氮肥行业专家时,他们纷纷提醒中小企业:根据国家有关部门关于抑制部分行业产能过剩和重复建设规定,3年内不会有煤化工项目被审批,也不会有大型煤化工项目上马,中小氮肥企业将至少有3年以上的调整期。在此期间,氮肥企业不要盲目投资,而应结合自身实际情况,寻找可以新增产值、附加值高的项目,如在发展循环经济上做文章,在副产蒸汽低压联醇、尿素下游产品等方面开发应用新技术。

  全国化工合成氨设计技术中心站专家委员会副主任委员於子方指出,目前不少中小氮肥企业的综合能耗已经低于大型装置。他对河南、安徽、浙江、云南等地的企业经济指标进行了对比,提出目前大部分中小氮肥企业已经对“三废”混燃炉、造气自动加焦等进行了技术改造。在原有的原料路线及工艺条件下,综合能耗很低,基本没有下降空间。

  据於子方介绍,如果继续对装置进行技改,只能针对原料气化、原料气冷法净化或低压合成氨等进行技术改造。根据实际运行的洁净煤气化技术运行结果可以发现,真正成熟的只有水煤浆气化,但这项技术投资过大。他给企业细算了一笔账:新上 10万吨级合成氨装置,水煤浆气化部分需要投资约在2.8亿~3.5亿元。不计银行利息,仅按照化工设备10年折旧计算,每吨合成氨需要增加财务成本 300元。如果选择恩德炉或灰熔聚等,气化部分总投资也需要1.5亿元左右,每吨合成氨需要增加财务成本150元。另外,所有洁净煤气化技术均需要空分装置,每吨合成氨综合电耗将会增加到1900千瓦时。

  南京敦先化工科技有限公司总经理王庆新认为,中小氮肥企业暂时也不宜进行双低压或双甲(醇烃化)工艺的改造,除了资金投入非常大之外,技改结果也只能将合成氨工艺电耗降低120千瓦时左右。他透露,山东一家企业20万吨级合成氨、40万吨级尿素装置采用双甲(醇烃化)及中高压合成氨技术进行改造,工程投资为1.6亿~1.8亿元,每吨合成氨增加财务成本80~90元,而降低电耗带来的经济效益每吨合成氨仅为82.8元。他表示,中小氮肥企业应该结合自身实际,在发展循环经济上多下些功夫。在这方面,江苏洪泽银珠集团、河南骏马集团的成功经验很值得借鉴。

  江苏洪泽银珠集团合成氨生产能力为10万吨,而且没有尿素装置,本世纪初曾一度资不抵债,濒临破产。企业改制后,并没有在氮肥上做文章,而是结合自身情况发展循环经济。目前建有液体二氧化碳2万吨/年、硝酸钠和亚硝酸钠2万吨/年、浓硝酸12万吨/年、间二硝基苯1万吨 /年、间苯二胺6000吨/年,N,N—二甲基苯胺4000吨/年、高纯度氯乙烷3000吨/年、元明粉100万吨/年、塑料包装1500万袋/年等多套装置,年销售收入达十几亿元、利税数亿元。河南骏马集团在收购正阳、西平、上蔡、周口、洛阳等氮肥厂后,这些小厂大都存在着生产工艺和装置落后、综合能耗偏高、盈利水准较低等问题。为了改变现状,骏化集团加强拉长产业链,发展循环经济,开发生产高附加值、高科技含量的化工新材料和化工原料产品,不但具备 132万吨尿素、50万吨甲醇的生产能力,而且具有三聚氰胺9万吨、纯碱30万吨、氯化铵30吨、双氧水20万吨、食品级CO25万吨、甲醛20万吨、聚甲醛6万吨、醋酸30万吨、醋酐6万吨、聚碳酸酯6万吨、浓硝酸30万吨等相关产品的生产能力,年销售收入超100亿元、利税几十亿元。建成了国内一流、国际先进的煤化工产业基地,成为全国明星企业,进入全国工业企业500强。

(文章来源:农资导报)

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